브랜드는 기업의 얼굴이자 지향이다. 브랜드의 가치와 인지도가 높아질수록 기업의 가치도 올라간다. B2C기업에서 중요시되던 브랜드가 최근 B2B기업으로까지 확산됐다. 뷰어스는 우리 주변에 있지만 쉽게 인지하지 못하고 있는 철과 기름 즉, 철강사와 정유사들의 브랜드를 살펴보는 기획을 마련했다.-편집자주-
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‘H-SOLUTION EV’ CONCEPT BODY (사진=현대제철)
현대제철은 자동차 소재 전문회사로서 글로벌 경쟁에서의 우위를 점하기 위한 차별화 전략을 추구하고 있다. 안전하고 친환경적인 자동차 기술을 극대화하는 초고강도 경량차체 실현이 목표다.
기술 개발에만 그치지 않는다. 자동차 산업 패러다임 변화에 대응하는 기술력과 서비스를 글로벌 고객사들에게 알리고 소통하기 위해 H솔루션 콘퍼런스, AE서비스 포털 등 온라인 기술마케팅도 강화하고 있다.
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‘H-SOLUTION’ 로고
■ 車 솔루션 브랜드 ‘H-SOLUTION’
현대제철은 지난 2019년 업계 최초로 자동차 전문 브랜드 H-솔루션(H-SOLUTION)을 선보였다. 자동차강판 생산은 포스코에 뒤쳐졌지만 자동차 소재 솔루션 브랜드화에는 한 발 빨랐다.
‘H-솔루션’은 고장력강·핫스탬핑 등 자동차용 소재 단위에서부터 성능과 원가, 품질을 향상시킬 수 있는 물성·성형·용접·방청·도장·부품화를 아우르는 서비스를 나타내는 브랜드다.
‘H-솔루션’을 적용한 미래지향적 콘셉트카 ‘H-SOLUTION EV’는 국가별 연비규제 강화에 따라 지속적으로 성장하고 있는 전기차 시장에 대응하고 미래 자동차 소재에 대한 현대제철의 기술력과 서비스를 소개하기 위해 개발됐다.
흰수염고래의 강인함과 심플함의 이미지를 따온 ‘H-SOLUTION EV’는 쿠페형 디자인을 적용해 항력 계수 0.29의 유체흐름 최적화를 구현했다. 안전성 면에서도 차체 콘셉트 설계 단계에서부터 위상최적화(Topology Optimization) 기법을 적용해 기본 설계에 주요 차량 충돌 법규(북미 NACP 정면, IIHS 스몰오버랩, 북미 후방 충돌, IIHS 측면 MDB)를 만족하는 최적의 설계를 완성했다.
차체 골격은 1.8GPa 핫스탬핑 및 1.5GPa 냉연 등 초고장력강판 적용을 극대화해 고강도 경량차체 및 차량 안전성을 확보했다. 외판은 490MPa 고강도 강판, 알루미늄 및 CFRP 등의 다양한 경량소재를 적용해 동급 EV 차체 대비 9% 경량화를 달성했다.
현대제철 관계자는 “현대제철의 모든 신강종과 신기술을 적용한 콘셉트카 ‘H-SOLUTION EV’가 미래 자동차에 대한 솔루션을 제시할 것”이라고 말했다.
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H-SOLUTION 홈페이지
■ 미래 신성장 동력은 車소재 “경량화·전기차 시장 선점”
현대제철은 전기차 시대로의 전환 움직임에 맞춰 무게가 가벼우면서도 충돌 안전성을 높일 수 있는 전기차용 부품과 경량화 소재 시장 선점을 위해 개발과 생산에 투자를 집중하고 있다.
전기차 등 미래 수요에 선제적으로 대응하고 완성차 메이커의 공급을 확대해 고부가가치 산업인 자동차 소재 전문 제철소로서 입지를 굳힌다는 전략이다. 이를 위해 고강도 경량화 소재, 전기차 배터리 케이스 개발·생산 등에 속도를 내고 있다.
현대제철은 지난 11월부터 체코 오스트라바시 핫스탬핑 공장에서 연간 340만장 규모의 고강도 차량부품소재를 생산해 현대자동차 체코 공장에 납품하고 있다. 해외뿐만 아니라 국내에도 충남 예산공장에 22기, 울산공장에 2기의 핫스탬핑 라인을 보유해 핫스탬핑 분야에서 국내 최대 사업장을 구축하고 있다.
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현대제철 핫스탬핑 제품 (사진=현대제철)
핫스탬핑은 950°C의 고온으로 가열된 철강소재를 금형에 넣고 프레스로 성형한 뒤 금형 내에서 급속 냉각시키는 공법으로 가볍고 인장강도가 높은 초고장력강을 만들 수 있다. 배터리 무게와 전장부품 비율 상승으로 차량 무게는 늘어나고 있는 가운데 주행거리 확보를 위해서는 차량 경량화가 최우선 과제이기 때문에 실제 전기차에 적용되는 핫스탬핑 수요도 늘고 있다.
전기차에 적용되는 스틸 배터리 케이스 개발도 완료했다. 알루미늄 배터리 케이스와 무게는 비슷하고 원가는 15%가량 낮춘 베터리 케이스를 개발하고 이를 적용하기 위한 행보를 보이고 있다. 중량을 낮추기 위해 초고장력강판을 적용했으며 내연성도 알루미늄보다 높아 안전성도 끌어올렸다. 이를 현대차 차세대 모델에 적용에 나서고 있으며, 가격 경쟁력이 높은 만큼 점차 확대 적용될 것으로 기대된다.
현대제철은 현대차와의 협력 개발을 통한 자동차 부품의 혁신을 선도하고 있다. 현대제철과 현대자동차가 공동으로 개발한 ‘TWB 핫스탬핑 차체 부품용 1㎬ 소재’가 대표적이다. 1㎬ 소재는 외부 충돌에 버티는 차량 뼈대 역할을 하는 ‘센터필러’를 만드는 데 쓰인다.
충돌에 대한 안전성과 경량화를 통한 연비 개선을 위해 현대제철은 센터필러 부품에 쓰일 새로운 소재 개발했고 현대차는 관련 부품 설계를 맡았다. 양 사가 함께 개발한 TWB 핫스탬핑 차체 부품용 1㎬ 소재를 활용해 자동차 1대에 두 개씩 들어가는 센터필러 부품 무게를 기존 14.1㎏에서 12.9㎏까지 줄였다. 10% 가까이 차체 무게가 줄어들면서 연비도 그만큼 개선됐다.
자동차 소재 신제품 개발에도 총력을 기울이고 있다. 현대제철은 매년 연구개발에 1100억~1400억원 수준의 비용을 투자하고 있다. 지난해에는 자동차 소재 개발에 대부분을 투자해 지난 한 해 개발한 자동차 소재용 신제품만 6건에 달한다.
현대제철은 전기차 전용 EGMP 플랫폼에 적용되는 특수강 소재에 대해서도 개발 및 생산을 진행 중이다.
지난해까지 총 266종의 자동차 강종을 개발 완료하고 고객 맞춤형 고성능 강종 개발 및 인증을 통해 글로벌 자동차 공급 강종 역량을 높이는 데 집중했다. 올해 45개의 강종을 추가 개발해 개발강종을 311종까지 확대, 공급 가능한 자동차 강종 커버리지를 74%까지 높일 계획이다.
현대제철 관계자는 “현대차 연구 개발센터와의 실시간 협업 및 피드백이 자동차 소재를 개발하는 데 큰 장점으로 작용하고 있다”며 “올해도 고성능 프리미엄 제품 개발을 통해 미래 시장에 선제적으로 대응할 것”이라고 말했다.