대우조선해양이 작업 환경을 개선하고 생산성을 높일 수 있는 탄소강관 용접 협동로봇 개발에 성공해 현장에 적용했다고 9일 밝혔다. 사진은 대우조선해양이 개발한 용접 협동로봇을 작업자가 조작하고 있는 모습. (사진=대우조선해양)
대우조선해양이 작업 환경을 개선하고 생산성을 높일 수 있는 탄소강관 용접 협동로봇 개발에 성공했다.
대우조선해양은 선박 배관 조정관을 용접하는 협동로봇을 실제 선박 건조 현장에 적용하고 있다고 9일 밝혔다.
이번에 개발한 협동로봇은 선박 배관 조정관을 용접하는 로봇이다. 협동로봇을 현장에 적용하기 전에는 30kg가 넘는 토치 작업대를 작업자가 직접 옮기고 수동으로 위치를 맞추며 용접을 했다. 대우조선해양 관계자는 “용접 위치를 바꿔야 하면 작업을 멈췄다가 다시 진행하는 등 준비 과정에 시간이 많이 걸려 생산성 향상에 어려움이 있었다”고 설명했다.
이에 힘을 덜 들이면서 생산성을 높일 수 있는 협동로봇 개발에 나섰다. 지난 2019년부터 수십 번의 수정을 거쳐 지금의 협동로봇으로 탄생해 현장에 적용할 수 있었다며 대우조선해양 관계자는 전했다.
이번 협동로봇의 특징은 작업자가 로봇 가까이에서 미세 조정이 가능해진 점이다. 정밀한 용접과 용접 변수에 대응하기 위해서는 작업자가 로봇에 가까운 거리에서 작업을 해야 한다. 하지만 기존 산업용 로봇은 충돌 등의 안전 문제가 있었다. 이에 안전펜스를 꼭 설치해야만 했다.
그러나 이번에 개선된 협동로봇은 안전펜스나 센서 없이도 작업자가 가까이서 로봇을 조작할 수 있다. 인증기관인 한국로봇사용자협회 심사를 통해 ‘협동로봇 설치작업장 안전인증’도 획득했따. 협동로봇이 안전펜스 등이 없이도 인증을 받고 현장 적용에 성공한 첫 사례다.
생산성도 크게 향상됐다. 용접 시간을 제외하고 작업 준비 시간이 60%가량 줄어들었다. 작업자의 피로도도 낮아졌다. 대우조선해양 관계자는 “현재는 선박 배관 조정관에만 이를 적용하고 있지만, 일반배관에도 접목할 수 있도록 지속 기술개발에 나설 예정”이라고 말했다.