S-OIL은 최근 지능형 공장 구축을 위한 디지털 전환 메가 프로젝트를 완료했다고 24일 밝혔다. 사진은 온산공장에서 드론이 운전 데이터를 실시간 수집, 분석해 안전 조업과 운영 효율성을 강화하고 있다. (사진=S-OIL)
S-OIL(에쓰오일)이 드론과 이동형 CCTV 시스템을 활용해 작업자의 안전과 위험요인을 제거하는 등 지능형 공장을 구축하고 본격 운영을 시작했다.
에쓰오일은 이처럼 지능형 공장 시스템 구축을 위해 3년간 추진한 ‘디지털 전환 메가 프로젝트’를 완료하고 이달 중순부터 본격적으로 운영을 시작했다고 24일 밝혔다.
에쓰오일은 “온산공장의 운영효율을 높이고 세계 최고의 경쟁력을 갖춘 지능형 사업장으로 혁신하기 위해 디지털 기술 기반 S-imoms 프로젝트를 추진했다”고 말했다.
S-imoms는 에쓰오일의 통합 제조 운영 관리 시스템(S-OIL Integrated Manufacturing Operation Management System)을 말한다. 회사는 지난 3년간 이를 위해 약 255억원을 투입했했다. 여기에는 13개 외부 전문업체에서 120명의 전문가와 S-OIL 내부 인력 100여명이 참여했다.
단순 IT시스템 도입이 아닌 수십개의 디지털 시스템을 유기적으로 통합한 플랫폼을 만든 것. 공장 운영체계를 혁신적으로 전환하는 데 초점을 맞췄다.
에쓰오일 관계자는 “디지털 전환에 기반한 업무 혁신으로 연간 200억원 이상의 경제적 효과를 거둘 것으로 예상하고 있다”고 예상했다.
S-imoms는 설계 단계에서부터 에쓰오일 공장의 업무 절차를 분석해 비효율적인 부분을 전면적으로 개선했다. 작업 효율성 극대화와 잠재적인 위험에 대한 사전 감지 및 예방에 중점을 뒀다. 종전 30여개 시스템으로 분산 운영하던 생산·설비·정비·검사·안전 시스템을 한 데 모아 통합 플랫폼을 구축했다.
이를 통해 회전기기와 장치 등의 운전 상태, 성능을 실시간 진단하고 있다. 운영 데이터는 AI 기술을 결합해 분석해 예방 정비, 최적화 유지보수 전략 수립에 활용한다.
박형운 공장혁신/조정부문장은 “종이로 출력하던 작업허가서 발행, 교대 근무 일지를 비롯한 수많은 현장 점검 시트 등을 전면 디지털화하고, 업무 절차를 자동화해 현장 업무 효율성 개선과 잠재적 사고 발생 리스크를 줄일 수 있게 됐다”고 했다.
이동형(Portable) CCTV 시스템도 도입했다. 이는 면밀한 관찰이 필요한 다수의 작업 현장 곳곳에 배치해 여러 곳에서 동시다발적으로 진행되는 작업의 위험을 중앙에서 실시간으로 모니터링하고 관제할 수 있다. 위험 요소를 신속하게 인지하고 즉각적인 조치를 취할 수 있게 함으로 현장의 안전 관리 수준을 한 단계 높였다는 설명이다.
고소지역과 같은 고위험 지역이나 좁은 밀폐 공간 등 접근이 어려운 장소를 안전하게 점검할 수 있도록 드론도 활용한다. 드론에 장착된 고해상도 카메라와 센서를 이용해 상세한 데이터를 수집해 작업자의 위험을 최소화하고 필요한 점검을 빠르고 정확하게 수행한다.
에쓰오일 관계자는 “이번 S-imoms 프로젝트와 다양한 최신 4차 산업혁명 기술 도입을 통해 작업 현장의 안전과 운영 효율성이 크게 향상될 것으로 기대하고 있다”며, “앞으로도 지속적인 디지털 혁신을 통해 작업 환경을 개선해 모든 직원이 안전하게 일할 수 있도록 근무환경을 개선할 것”이라고 말했다.