크레인이 선재 코일의 중심점 위치를 추적해 제품 야드에서 제품을 들어올리고 있다.(사진=포스코)

최근 국내 철강업계는 저가 수입재 범람 및 미국 고율관세에 이어 EU의 철강 수입규제 강화로 인해 전례 없는 위기를 맞이하고 있다.

이러한 흐름 속에서 포스코는 기술혁신을 통해 직면하고 있는 위기를 정면 돌파하고, AI 기반 인텔리전트 팩토리를 실현해나가며 초일류 기업을 향한 도약을 이어가고 있다.

최근 포스코는 포스코DX와 함께 AI, IT, 자동화 기술을 융합해 개발한 비정형 제품 크레인 자동 운송시스템을 제철소 현장에 본격 적용했다.

선재코일은 철강재를 가늘게 뽑아 나선형태로 감은 제품이다. 크기와 포장형태가 제품별로 상이하여 운송 자동화가 어려운 비정형제품으로 꼽혀왔다. 포스코와 포스코DX는 영상인식 AI와 위치제어 기술 등을 융합하여 한번에 최대 8톤에 달하는 선재코일을 정확하고 안전하게 운송할 수 있는 기술 개발에 성공했다.

이번에 개발한 크레인 자동 운송시스템은 라이다(LiDAR) 센서를 활용해 제품의 위치를 정확하게 포착하고, AI 기반 영상 인식기술을 통해 제품의 외경·내경·폭을 인식하여 크레인의 후크(C-Hook)가 진입할 위치와 깊이를 자동으로 계산하여 제어로 연결해준다.

특히, 이번 시스템은 로프 길이에 따라 흔들림을 제어하는 안티스웨이(Anti-Sway) 기술이 적용되어 흔들림으로 인해 발생하는 작업지연을 최소화해 작업효율을 제고시켰다는 평가를 받고 있다.

또 선재 창고 내에서 작업자와 차량이 크레인과 충돌하는 사고를 예방하는 안전관리시스템을 개발해 현장 안전 수준을 더욱 강화했다. 이는 라이다 센서를 제품 야드의 주요 통행 구간에 부착해 사람과 차량을 정확하게 인식하여 크레인 충돌 위험 발생 시 자동으로 제어하는 방식이다.

크레인이 제품 출하를 위해 선재 제품을 트레일러에 자동 상차하고 있다.(사진=포스코)

포스코 관계자는 "자동화가 어렵다고 여겼던 비정형 제품의 크레인 자동화 기술 개발을 성공적으로 이루어 냄으로써 인텔리전트 팩토리 실현을 주도해 온 포스코그룹의 기술력을 또 한 번 입증하게 됐다"며 "향후 AI를 활용한 DX 기술 고도화로 제조, 물류 현장의 난제 해결을 적극적으로 추진해 나갈 것"이라고 말했다.

포스코는 지난해 광양제철소 2제강공장에서 전로 조업 전과정을 100% 자동화한 '전로 원터치 취련 자동화 조업기술'을 개발한 것에 이어, 올해 6월 포항제철소 3제강공장 예비처리공장 'KR자율조업 기술'을 선보인 바 있다.

또한, 포스코는 지난 13일 독자 개발한 '고로 풍구 영상 기반 AI 스마트 기술'로 세계철강협회 안전보건 우수사례 공모조전 공정안전부문 최고상을 수상하며, 조업현장부터 안전관리까지 전방면에 AI 기술을 적용하여 인텔리전트 팩토리를 구현하겠다는 강력한 의지를 드러내고 있다.

앞으로도 포스코는 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT), 빅데이터 등을 생산공정에 접목해 미래 혁신을 이끌어나가는 글로벌 초일류기업으로 도약해나갈 예정이다.

[자료제공 포스코]

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